Kostensenkungen und Produktionsoptimierung durch Kanban

Das Kanbansystem ist die Schlüsselmethode, um in Zeiten sinkender Umsätze die Profitstabilität eines Unternehmens zu erhalten. Ziel dieser Methode ist es, die Produktions- und Logistikkosten drastisch zu reduzieren und den gesamten Produktionsprozess auf diese Einsparungsmaßnahmen abzustimmen.

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Kanban ist keine Selbstverständlichkeit in der Praxis

Schon Ende der 1980er Jahre wurde die Kanbanmethode in Japan erfunden. In der Praxis findet sie dennoch in den meisten Unternehmen keine Anwendung. Auch wenn Verschlankungsprozesse in den letzten Jahren in Deutschland aufgrund veränderter wirtschaftlicher Situationen ständig Diskussionspunkt waren, so sind es weiterhin die Lieferengpässe oder auch die Maschinenstillstände, die gerade in der Autoindustrie bedeutsamen Raum einnehmen und die Profistabilität eines Unternehmens drastisch reduzieren.

Ablauf von Kanban

Ziel von Kanban ist es, die Produktion zentral zu organisieren und so eine Optimierung der Prozesse zu erreichen. Um dieses Ziel zu gewinnen, sind unterschiedliche Arbeitsprozesse erforderlich.

Zunächst erfolgt eine Gesamtanalyse des aktuellen Arbeitsprozesses. In der Folge werden Arbeitsprozesse synchronisiert und weitgehend standardisiert, da diese Maßnahmen optimale Kosteneinsparungen und Fehlervermeidung gewährleisten. Die Anlagenverbesserung ist ein weiterer Prozess im Rahmen der Anwendung von Kanban. Schließlich müssen Verbesserungen umgesetzt werden und das Management muss eine prozessorientierte Haltung verinnerlichen.

Für die Optimierung im Rahmen der Kanban-Methodik ist es wichtig, dass Produktionsmittel eine optimale Auslastung erfahren und dass die Losgrößen, die von einer Produktionsstelle zur nächsten fließen, optimal ausgelotet sind. Bei Kanban sieht die Produktionsplanung allerdings einen umgekehrten als den bekannten Ablauf vor, denn hier ist es Aufgabe eines jeden Prozesses, das benötigte Material zu holen und nicht, es geliefert zu bekommen. So wird die optimale Produktion von kleinsten Losgrößen in geringer Durchlaufzeit ohne Wartezeiten erreicht.

Zusätzliche Vorteile

Erforderliche Produktionsänderungen können schnell umgesetzt werden und die Qualität der Ergebnisse wird bereits innerhalb des Produktionsprozesses erwirkt und kontrolliert und nicht - wie bisher oftmals üblich - am Ende eines Produktionsprozesses geprüft und nachgebessert.

Wichtige Fragestellungen bei der Umstellung auf Kanban

Hier müssen zunächst die Vorstellungen von der Produktion abgeklärt werden. Wichtig ist in diesem Rahmen die Klärung der Frage, inwieweit Markanforderungen jetzt und unter der Nutzung von Kanban erfüllt werden sollen. Die Strategiefrage ist eine weitere Fragestellung, die vor dem Einsatz von Kanban geklärt werden sollte, um unternehmensoptimierte Veränderungen erzielen zu können.

Auch wichtig ist die Mitarbeiterbeteiligung an den Veränderungsprozessen, die im Unternehmen geplant sind. Hier können von Mitarbeitern wertvolle Hinweise für Verbesserungen ausgehen.

Die Umsetzung von Kanban in der Praxis

Ziel von Kanban ist eine Kostensenkung und gleichzeitige Produktionsoptimierung in der Praxis. Hierfür werden die Gesamtprozesse analysiert. Eine Fehlerquelle kann beispielsweise auf der Zulieferseite liegen, wo benötigte Teile nicht fristgerecht ausgeliefert werden und so über einen Wechsel nachgedacht werden sollte.

Die Prozesse zu synchronisieren ist die weitere Aufgabe und so kann beispielsweise schon die Veränderung bei der Rohstoffmaterialversorgung innerhalb des Betriebes gute Ergebnisse im Rahmen von Kanban bewirken. Werden nämlich z. B. Laufwege auf Null reduziert, ergibt sich automatische eine Verbesserung der Abläufe.

Die Prozessstandardisierung ist ein weiter Arbeitsschritt im Rahmen von Kanban. Tatsache ist, dass regelmäßige Abläufe in einem Produktionsablauf mit wesentlich weniger Fehlern behaftet sind und zudem auch eine Optimierung der Geschwindigkeit der Abläufe erreicht wird. So muss in der Praxis das Material in einem Arbeitsprozess in deutlich erkennbarer Menge auf immer derselben Fläche zu finden sein.

Visualisierung und Dokumentation bringt Sicherheit für Arbeitnehmer

Die Visualisierung und Dokumentation durch das Management bringt für Mitarbeiter letztlich nicht nur das Gefühl der Kontrolle, sondern eher das Empfinden, dass seitens des Managements Interesse an Abläufen besteht. So empfindet ein an der Produktion beteiligter Mitarbeiter die Kontrollfunktion des Managements bei guter Erklärung der Prozesse nicht als Überwachung, sondern viel eher als Unterstützung in der Umsetzung gemeinsamer Ziele, die bei Kanban auch im Vordergrund stehen.

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